Moderna Printing hat auf veränderte Marktbedingungen reagiert und in eine Nonstop Rolle-nach-Bogen-Produktionslinie investiert. Die vollständige Fallstudie können Sie hier lesen.
Die Linie kombiniert eine Heidelberg Speedmaster XL 106 Bogenoffsetmaschine mit einem CutStar Rollenquerschneider und dem Contiweb CB-N Nonstop-Abwickler. Das Ergebnis: höhere Produktivität, weniger Abfall und eine insgesamt effizientere Produktion. Gleichzeitig verbessern sich Flexibilität und Ergonomie für die Bediener.
Doch wodurch entstehen diese Effekte im Detail?
Im Folgenden betrachten wir die zentralen Faktoren, die zu Produktivitätssteigerungen und Einsparpotenzialen führen.
Kontinuierliche Produktion: mehr Ausbringung bei gleicher Zeit
In klassischen Bogenoffset-Umgebungen führen Stapelwechsel regelmäßig zu geplanten Stillständen. Jeder Stillstand unterbricht die Produktion, reduziert die effektive Ausbringung und begrenzt die Menge verkaufsfähiger Produkte.
Rolle-nach-Bogen mit einem Abwickler mit nur einer Rollenposition reduziert zwar die Anzahl dieser Stopps, da eine Rolle mehrere Bogenstapel ersetzt. Produktionsunterbrechungen bleiben jedoch bestehen.
Erst mit dem Contiweb CB-N Nonstop-Abwickler entfallen diese Stillstände vollständig. Rollenwechsel erfolgen automatisch, während die Maschine weiterläuft. Aus einem Stop-and-go-Prozess wird ein durchgängiger Produktionsfluss.
Die Folge: mehr verfügbare Produktionszeit und damit eine höhere Ausbringung und steigender Umsatz im gleichen Zeitraum.
Höhere Geschwindigkeiten und stabilere Prozesse
In der Bogenproduktion ist das Papierverhalten im Anleger häufig ein limitierender Faktor. Schwankungen beim Einzug führen insbesondere bei hohen Geschwindigkeiten zu Instabilitäten und Störungen wie Doppelbogen oder Fehlbogen.
In Rolle-nach-Bogen-Anwendungen entfallen diese Einschränkungen weitgehend. Das Papier wird als kontinuierliche Bahn zugeführt und inline geschnitten. Eine mechanische Vereinzelung der Bogen ist nicht mehr erforderlich.
In Kombination mit dem gleichmäßigen Bahnverlauf des Contiweb CB-N Nonstop-Abwicklers entsteht ein deutlich stabilerer Prozess. Ungeplante Stillstände nehmen ab und die Maschine kann dauerhaft mit höheren Geschwindigkeiten betrieben werden.
Niedrigere Materialkosten
Papier von der Rolle ist in der Regel kostengünstiger als Bogenware. Unterschiede in Herstellung, Handling und Logistik machen Rollenpapier strukturell wirtschaftlicher.
In einer Nonstop Rolle-nach-Bogen-Konfiguration lassen sich diese Vorteile vollständig nutzen und wirken sich direkt auf die Materialkosten aus.
Weniger Papierabfall
Die Nonstop Rolle-nach-Bogen-Produktion reduziert den Papierabfall deutlich, sowohl im Vergleich zur klassischen Bogenproduktion als auch zu Rolle-nach-Bogen-Setups mit einem klassischen Abwickler mit nur einer Rollenposition.
Ein wesentlicher Hebel ist das präzise Inline-Schneiden. Der CutStar Rollenquerschneider produziert Bogen exakt in der benötigten Länge. Verschnitt wird minimiert und die Materialausnutzung verbessert.
Ein weiterer entscheidender Punkt ist der Umgang mit Spleißstellen. In Rolle-nach-Bogen-Setups mit klassischem Abwickler können diese nicht durch die Maschine geführt werden. Der Querschneider muss entleert und die Spleißstelle entfernt werden, bevor die Produktion fortgesetzt werden kann, wodurch zusätzlicher Abfall entsteht. Der Contiweb CB-N ermöglicht es, die Spleißstelle durch die Maschine zu führen. Dadurch entfällt dieser Abfall bei jedem Rollenwechsel.
Zudem lassen sich Restrollen effizient nutzen, ohne die Produktion zu unterbrechen. In Rolle-nach-Bogen-Setups mit einem klassischen Abwickler mit nur einer Rollenposition bleiben sie häufig ungenutzt, da Zeitaufwand und Produktionsunterbrechung ihren Produktionswert übersteigen. Mit dem Contiweb CB-N Nonstop-Abwickler entfällt diese Einschränkung, wodurch sowohl der Materialverlust reduziert als auch der Aufwand für Lagerung, Handling und Verwaltung von Restbeständen verringert wird.
Weniger unproduktive Nebenzeiten
Rollenwechsel in Rolle-nach-Bogen-Konfigurationen mit klassischem Abwickler beanspruchen schnell rund 15 Minuten Bedienzeit. Diese Zeit ist notwendig, trägt jedoch nicht zur Wertschöpfung bei.
Beim Contiweb CB-N erfolgt der Spleißvorgang vollautomatisch. Der Bediener lädt lediglich die nächste Rolle und bereitet den Spleiß vor. Der eigentliche Wechsel erfolgt während der laufenden Produktion.
In der Praxis summiert sich dies auf mehrere Dutzend Stunden eingesparter Nebenzeiten pro Woche. Daraus ergeben sich ein geringerer Personalbedarf, weniger Schichten oder eine effizientere Nutzung vorhandener Kapazitäten.
Von reaktiver zu planbarer Produktion
In klassischen Setups bestimmen Stapelwechsel und Rollenwechsel den Arbeitsrhythmus. Sobald Material zur Neige geht, ist unmittelbares Handeln erforderlich, oft unter Zeitdruck.
Mit dem Contiweb CB-N Nonstop-Abwickler lässt sich dieser Prozess entkoppeln. Rollen können im Voraus vorbereitet werden, unabhängig vom aktuellen Produktionsstatus. Das Ergebnis ist eine planbare, stabile Produktion mit deutlich weniger Störungen.
Bessere Ergonomie für Bediener
Das Handling von Rollen ist in vielen Betrieben körperlich belastend. Insbesondere das manuelle Einsetzen von Wellen stellt eine Herausforderung dar.
Der Contiweb CB-N Nonstop-Abwickler eliminiert diese Arbeitsschritte. Rollen werden über Spannfutter direkt vom Boden aufgenommen und automatisch positioniert. Zusätzlich erfolgen alle Arbeitsschritte in ergonomisch optimierten Positionen, unterstützt durch mechanische Hilfsmittel und Transportsysteme.
Das reduziert die körperliche Belastung und erhöht die Arbeitssicherheit nachhaltig.
Vom Einzelaspekt zum messbaren Gesamtergebnis
Jeder dieser Faktoren trägt zur Leistungssteigerung bei. Entscheidend ist jedoch ihr Zusammenspiel. Mehr Produktionszeit, höhere Geschwindigkeiten, weniger Abfall und reduzierte Nebenzeiten führen gemeinsam zu einer deutlich effizienteren Gesamtproduktion.
Die konkrete Auswirkung hängt von der jeweiligen Situation ab: Anzahl der Rollenwechsel, Häufigkeit von Stapelwechseln, Auftragsmix, Produktionsgeschwindigkeiten und Organisation der Abläufe.
Deshalb analysieren wir gemeinsam mit unseren Kunden die individuellen Rahmenbedingungen. Auf Basis realer Produktionsdaten lassen sich Produktivitätssteigerungen und Einsparpotenziale konkret berechnen.
Lassen Sie uns gemeinsam quantifizieren, was dies für Ihre Produktion bedeutet.
